Vergleichende Analyse der Korrosionsschutzoberflächenbehandlung von Aluminium Druckgusss

Material

ZL102 (ALSI12, A04130, LM6)

C Hemical Composition

Silizium (SI): 10,0-13,0%; Aluminium (Al): Gleichgewicht; Eisen (Sandguss): 0,000 ~ 0,700%; Eisen (Metallguss): 0,000 ~ 1,000%; Kupfer (Cu): ≤ 0,30% (Verunreinigungen); Mangan (Mn): ≤ 0,5% (Verunreinigungen); Magnesium (mg): 0 ≤ 0,10% (Verunreinigungen); Zink (Zn): ≤ 0,1% (Verunreinigungen); Titan (Ti): ≤ 0,20% (Verunreinigungen)). Die Gesamtverunreinigungen betragen 2,0% für Sandguss und 2,2% für Metallguss.

Mechanisches Verhalten

σb (MPA): ≥ 145, Δ5 (%): ≥4, Härte HB: ≥ 50

Hauptmerkmale von Materialien

1. Es hat eine gute Gussleistung, eine geringe Dichte und eine hohe Korrosionsbeständigkeit und kann den Korrosionseffekten von Atmosphäre, Meerwasser, Kohlendioxid, konzentrierter Salpetersäure, Ammoniak, Schwefel und Wasserstoffperoxid standhalten; 2. Mit zunehmender Wandstärke des Gießens nimmt die Festigkeit in niedrigem Maße ab, kann nicht durch Wärmebehandlung verstärkt werden, die Schweißleistung ist gut, die Bearbeitbarkeit und die Wärmebeständigkeit sind schlecht und das fertige Produkt sollte bei einer Verschlechterung der Behandlung verwendet werden.

Anwendungsbereiche

Es ist geeignet, um dünnwandige Teile mit komplexen Formen, niedrigen Lasten und Teilen mit hoher Korrosionsbeständigkeit und Luftdichtung sowie Betriebstemperaturen von nicht mehr als 200 ° C zu gießen, wie z.

Salzspray -Test

Die ausgewählten Teile sind der Bodenabflusskörper, der mit dem Gussprozess hergestellt wurde. Luftlöcher können während des Gussprozesses leicht erzeugt werden. Dies wurde erfolgreich gelöst, indem die Form eingestellt und die Auspuffpipeline vorbereitet wurde. Die Bodenabflussabdeckung erfolgt mit dem Stempelverfahren, und die obere Oberfläche ist verdrahtet.

1.. Die Oberfläche der Bodenabflussabdeckung ist verchromtiert und oxidiert, und die Kontrollgruppe wird nicht einer Oberflächenbehandlung unterzogen.

2. Salzspray-Antikorrosionsexperiment

---Ausrüstung für Salzsprühtests: Salzsprühtestmaschine

---Der Test ist in vier Gruppen unterteilt: Versuchsgruppe für elektrophoretische Farbe, Versuchsgruppe für punktuelle Verchromung, Versuchsgruppe für Oxidation und Kontrollgruppe ohne Behandlung.

---Salzsprühtestzeit: 48 Stunden.

---Testvergleichstabelle:

---Experimentelle Ergebnisse: Elektrotauchlackierung hat die beste Korrosionsschutzwirkung, gefolgt von Verchromung und Oxidation. Allerdings können elektrophoretische Lack- und Verchromungslösungen in einigen Trachombereichen aufgrund von Säurerückfluss zu Hautausschlägen führen.