Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-06-22 Herkunft:Powered
Die Materialauswahl ist die wichtigste Variable in der Fertigung. Es bestimmt direkt die Lebensfähigkeit der Teile, die Produktionskosten und die Lebenszyklusleistung, bevor der erste Werkzeugweg überhaupt programmiert wird. Die Angabe der falschen Legierung oder des falschen Polymers führt zu übermäßigem Werkzeugverschleiß, Dimensionsinstabilität während der Bearbeitung oder vorzeitigem Teileausfall im Feld. Diese Ausfälle führen zu kostspieligen Produktionsverzögerungen und Neukonstruktionen. Um diese Risiken zu mindern, müssen Entwicklungs- und Beschaffungsteams Materialien auf der Grundlage realer Bearbeitbarkeit, Veredelungskompatibilität und Gesamtherstellungskosten bewerten, anstatt sich ausschließlich auf theoretische Datenblätter zu verlassen. Die Auswahl des richtigen Materials für die CNC-Bearbeitung gewährleistet optimale Funktionalität, skalierbare Produktion und vorhersehbare Durchlaufzeiten. Sie müssen die physikalischen Eigenschaften des Rohmaterials mit den spezifischen Fähigkeiten Ihrer Fräs- und Drehzentren in Einklang bringen, um die gewünschten Toleranzen und Oberflächengüten zu erreichen.
Die Bearbeitbarkeit bestimmt die Produktionskosten: Billigere Rohstoffe mit schlechter Bearbeitbarkeitsbewertung führen aufgrund längerer Zykluszeiten und schneller Werkzeugverschlechterung häufig zu höheren Endkosten für Teile.
Die Anwendungsumgebung bestimmt die Basis: Thermische, chemische und mechanische Belastungsanforderungen filtern sofort die realisierbaren Optionen zwischen Standardmetallen, exotischen Legierungen und technischen Kunststoffen.
Endbearbeitungsvorgänge erfordern Weitsicht: Sekundärprozesse wie das Lackieren von CNC-Bearbeitungsteilen oder das Eloxieren erfordern bestimmte Oberflächenhaftungseigenschaften und müssen bei der anfänglichen Toleranzaufstellung berücksichtigt werden.
Die Fähigkeiten der Partner sind wichtig: Durch die Nutzung spezialisierter CNC-Bearbeitungsdienste für Metall oder CNC-Bearbeitungsdienste für Kunststoff wird sichergestellt, dass das ausgewählte Material mit den verfügbaren Werkzeugen, Kühlmittelsystemen und der Maschinensteifigkeit übereinstimmt.
Sie müssen Zugfestigkeit, Streckgrenze, Verformungsbeständigkeit und Härte direkt dem funktionalen Anwendungsfall des Teils zuordnen. Ein Bauteil, das hohen strukturellen Belastungen ausgesetzt ist, erfordert eine hohe Streckgrenze, um eine bleibende Verformung unter Belastung zu verhindern. Die Härte bestimmt die Verschleißfestigkeit von Teilen, die ständiger Reibung ausgesetzt sind, wie z. B. Zahnräder oder Schiebemechanismen. Die thermische Stabilität ist in der Werkstatt und im Feld gleichermaßen wichtig. Materialien dehnen sich unter Betriebstemperaturen aus oder ziehen sich zusammen. Sie müssen das Risiko einer Materialverformung in Umgebungen mit hoher Hitze abschätzen. Wenn die physikalischen Eigenschaften nicht an die Betriebsbelastung angepasst werden, führt dies zu katastrophalen Feldausfällen. Berücksichtigen Sie bei der Bewertung des Rohmaterials, wie die Kornstruktur auf aggressiven Materialabtrag reagiert. Beim Fräsen lösen sich häufig innere Spannungen, was dazu führt, dass sich das Teil außerhalb der Toleranz verzieht.
Das Standardbewertungssystem für die Bearbeitbarkeit verwendet 160 Brinell B1112-Stahl als 100 %-Basiswert. Materialien mit einer Ritzung von über 100 % lassen sich schneller und einfacher bearbeiten, wodurch beherrschbare Späne entstehen und die Werkzeugstandzeit verlängert wird. Materialien, die unter 100 % schrumpfen, stellen besondere Anforderungen an die Spindel. Eine geringe Bearbeitbarkeit erfordert spezielle Hartmetall- oder Keramikwerkzeuge. Um Rattern zu verhindern, müssen Sie langsamere Vorschubgeschwindigkeiten und sehr steife Aufbauten verwenden. Dies wirkt sich direkt auf die Skalierbarkeit und Maschinenplanung aus. Härtere Materialien verschleißen die Schneidkanten schnell. Häufige Werkzeugwechsel verlängern die Zykluszeiten und treiben die Herstellungskosten in die Höhe. Die Wahl einer gut zerspanbaren Legierung gleicht oft höhere Rohstoffpreise durch eine deutlich kürzere Maschinenzeit aus.
Bewerten Sie die grundlegende Bearbeitbarkeitsbewertung der vorgeschlagenen Legierung.
Bestimmen Sie die erforderliche Werkzeuggeometrie und Beschichtung (z. B. TiAlN für Hartmetalle).
Berechnen Sie die geschätzte Werkzeuglebensdauer und Austauschhäufigkeit pro Charge.
Passen Sie die Vorschub- und Geschwindigkeitsberechnungen basierend auf der Maschinensteifigkeit an.
Die Umwelteinflüsse bestimmen die Langlebigkeit des Materials. Bevor Sie einen Druck fertigstellen, müssen Sie die Korrosionsbeständigkeit, die UV-Belastung und die chemische Verträglichkeit bewerten. Teile, die in Salzwasser getaucht sind, erfordern Legierungen in Marinequalität wie Edelstahl 316 oder spezielle Bronzen. Komponenten, die aggressiven industriellen Lösungsmitteln ausgesetzt sind, benötigen eine besondere chemische Beständigkeit, was oft auf technische Polymere hindeutet. Durch branchenspezifische Compliance wird die Materialbeschaffung noch komplexer. Für medizinische Geräte sind von der FDA zugelassene Kunststoffe oder biokompatible Metalle wie Titan erforderlich. Luft- und Raumfahrtanwendungen erfordern eine strenge AS9100-Materialrückverfolgbarkeit und zertifizierte Werkstestberichte. Sie müssen diese Compliance-Standards überprüfen und die ordnungsgemäße Dokumentation sicherstellen, bevor Sie mit der Materialbeschaffung beginnen.
Die Auswahl des richtigen Metalls erfordert ein Gleichgewicht zwischen mechanischen Anforderungen und Herstellbarkeit. Durch die Zusammenarbeit mit erfahrenen Präzisions-CNC-Bearbeitungsdiensten können Sie das Potenzial dieser Legierungen maximieren und gleichzeitig die Ausschussraten minimieren.
Aluminium bietet ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und eine hervorragende Bearbeitbarkeit. Dies führt zu schnelleren Produktionszyklen und geringeren Kosten. Aluminium 6061 ist äußerst vielseitig. Es nimmt Oberflächenbeschichtungen außergewöhnlich gut auf, lässt sich sauber eloxieren und lässt sich leicht schweißen. Aluminium 7075 bietet Festigkeit in Luft- und Raumfahrtqualität und kann mit einigen Stählen mithalten. Allerdings lässt sich 7075 nicht einfach schweißen und ist mit höheren Rohstoffkosten verbunden. Beide Sorten entfernen Späne beim Fräsen und Drehen effizient. Bei der Bearbeitung von Aluminium sind hohe Spindeldrehzahlen und aggressive Vorschübe Standard. Die Verwendung von polierten, unbeschichteten Hartmetall-Schaftfräsern verhindert, dass das weiche Material mit den Schneidnuten verschweißt, ein häufiges Problem, das als Aufbauschneide (BUE) bezeichnet wird.
Edelstahl bietet hervorragende Korrosionsbeständigkeit, Verformungsbeständigkeit und hohe Zugfestigkeit. Es gedeiht in rauen Umgebungen, in denen sich normaler Kohlenstoffstahl schnell verschlechtern würde. Edelstahl neigt jedoch bei der Bearbeitung zur Kaltverfestigung. Das Material härtet aus, da das Schneidwerkzeug Hitze und Reibung erzeugt. Sie müssen starre Werkzeugaufbauten verwenden und eine konstante Spanlast aufrechterhalten. Wenn Sie das Werkzeug am Werkstück reiben lassen, wird die Oberfläche sofort härter und die Wendeschneidplatte wird beim nächsten Durchgang zerstört. Optimierte Kühlmittelstrategien sind zwingend erforderlich, um Werkzeugflattern zu verhindern, die Wärmeentwicklung zu kontrollieren und vorzeitigen Werkzeugverschleiß zu vermeiden. 17-4 PH bietet den zusätzlichen Vorteil, dass es nach der Bearbeitung ausscheidungsgehärtet wird, um eine extreme Festigkeit zu erreichen.
Diese Stähle bieten außergewöhnliche Zähigkeit und Verschleißfestigkeit. Sie sind Standard für Strukturbauteile, Wellen und schwere Maschinenteile. Kohlenstoff- und legierte Stähle erfordern häufig eine Wärmebehandlung nach der Bearbeitung, um die endgültigen Härtespezifikationen zu erreichen. Bei diesem Wärmebehandlungsprozess treten aufgrund metallurgischer Phasenänderungen Dimensionsänderungen auf. Sie müssen diese Änderungen in die Vorbearbeitungstoleranzen einbeziehen, um die endgültige Maßgenauigkeit sicherzustellen. 4140-Chromoly-Stahl lässt sich im geglühten Zustand einigermaßen gut bearbeiten, wird jedoch nach dem Aushärten deutlich anspruchsvoller. Vor der Wärmebehandlung sollten umfangreiche Schruppdurchgänge abgeschlossen sein, so dass nur wenig Material für Hartdreh- oder Schleifvorgänge übrig bleibt.
Titan zeichnet sich durch ein extremes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht aus. Es bietet außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit und Biokompatibilität. Es ist ein Grundbestandteil medizinischer Implantate und Strukturkomponenten für die Luft- und Raumfahrt. Titan hat eine schlechte Wärmeleitfähigkeit. Die Wärme konzentriert sich auf das Schneidwerkzeug und geht nicht in die Späne über. Diese thermische Konzentration führt zu einer schnellen Zersetzung der Hartmetalleinsätze. Die Bearbeitung von Titan erfordert niedrige Schnittgeschwindigkeiten, hohe Spanlasten und eine präzise auf die Schneidzone gerichtete Hochdruckkühlung. Unterbrochene Schnitte müssen nach Möglichkeit vermieden werden, um ein Absplittern der Wendeschneidplatte zu verhindern. Die Bearbeitung von Titan erhöht die Produktionskosten aufgrund des langsamen Materialabtrags und des hohen Werkzeugverbrauchs erheblich.
Nickellegierungen bieten extreme Hitzetoleranz und Oxidationsbeständigkeit. Sie überleben in Hochtemperaturumgebungen wie Turbinen von Strahltriebwerken und chemischen Verarbeitungsanlagen. Sie sind äußerst schwierig zu bearbeiten. Nickellegierungen verursachen eine schnelle Kaltverfestigung und starken Werkzeugverschleiß. Sie müssen langsame Vorschübe, extrem steife Aufspannungen und Hochleistungswerkzeuge verwenden und häufig Keramikeinsätze für Schruppdurchgänge verwenden. Die erforderlichen Schnittkräfte sind immens und fordern schwere Werkzeugmaschinen. Die Bearbeitung dieser Legierungen erfordert viel Fachwissen, Geduld und ein solides Budget für Verschleißteile.
Messing bietet unübertroffene Bearbeitbarkeit und hervorragende Korrosionsbeständigkeit. Reines Kupfer sorgt für maximale elektrische und thermische Leitfähigkeit. Messing gilt als Branchenmaßstab für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. Es bilden sich kleine, handliche Späne, die sich leicht aus tiefen Taschen und Gewindelöchern entfernen lassen. Reines Kupfer verhält sich völlig anders. Es ist gummiartig und lässt sich nur schwer zerkleinern. Kupfer ist sehr anfällig für Werkzeugumwicklungen, bei denen sich lange, fadenförmige Späne um die Spindel und das Werkzeug verwickeln. Die Bearbeitung von reinem Kupfer erfordert spezielle Schneidgeometrien mit hohen Spanwinkeln und reichlich Kühlmittel, um die klebrigen Späne aus der Schneidzone zu spülen.
Material | Bearbeitbarkeitsbewertung (ca.) | Hauptvorteil | Primäre Herausforderung |
|---|---|---|---|
Messing (Legierung 360) | 100 % (Benchmark) | Hochgeschwindigkeitsbearbeitung | Geringere Zugfestigkeit |
Aluminium 6061 | 270 % | Vielseitigkeit und Kosten | Geringere Verschleißfestigkeit |
Edelstahl 304 | 45 % | Korrosionsbeständigkeit | Kaltverfestigung |
Titan Grad 5 | 15 % - 20 % | Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht | Schlechte Wärmeleitfähigkeit |
Inconel 718 | 10 % | Extreme Hitzetoleranz | Starker Werkzeugverschleiß |
Technische Kunststoffe bieten gegenüber Metallen einzigartige Vorteile, darunter Gewichtsreduzierung, elektrische Isolierung und chemische Beständigkeit. Der Einsatz spezieller CNC-Bearbeitungsdienste für Kunststoffe gewährleistet die ordnungsgemäße Handhabung dieser temperaturempfindlichen Materialien. Kunststoffe erfordern unterschiedliche Spannstrategien, um zu verhindern, dass das Rohmaterial zerdrückt oder verformt wird, bevor mit der Bearbeitung überhaupt begonnen wird.
Acetal bietet hohe Dimensionsstabilität, geringe Feuchtigkeitsaufnahme und geringe Reibung. Es ist ideal für Zahnräder, Lager und Schiebemechanismen, bei denen eine Schmierung unpraktisch ist. Acetalmaschinen sehr vorhersehbar. Es formt knackige Chips und hält problemlos enge Toleranzen ein. Allerdings können innere Materialspannungen zu Verwerfungen führen. Wenn der Materialabtrag stark asymmetrisch ist, kann sich das Teil nach der Bearbeitung verziehen, da die inneren Spannungen nachlassen. Die Verwendung von spannungsarmem extrudiertem Material oder das Einbeziehen von Schruppdurchgängen mit anschließender Ruhephase kann diese Verformung abmildern.
PEEK behält seine mechanischen Eigenschaften auch bei extremen Temperaturen. Es bietet eine außergewöhnliche chemische Beständigkeit gegen aggressive Lösungsmittel und Säuren. PEEK ersetzt häufig Metall in Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Medizinanwendungen, um Gewicht zu sparen, ohne Einbußen bei der Festigkeit hinnehmen zu müssen. Die Rohstoffkosten sind sehr hoch, wodurch Schrott extrem teuer ist. PEEK erfordert vor der Bearbeitung spezielle Glühprozesse. Manchmal ist während des Bearbeitungsprozesses ein Zwischenglühen erforderlich, um spannungsbedingte Risse und Maßverschiebungen zu verhindern. Scharfe Werkzeuge sind zwingend erforderlich, um einen Hitzestau zu verhindern, der die Oberfläche schmelzen und die Oberfläche ruinieren kann.
Polycarbonat bietet hervorragende Schlagfestigkeit, strukturelle Steifigkeit und optische Klarheit. PVC bietet eine hervorragende Chemikalienbeständigkeit und Flammhemmung. Bei beiden Polymeren stellt die Wärmeentwicklung beim Mahlen ein großes Problem dar. Übermäßige Hitze führt zum Schmelzen, Verschmieren oder Verbrennen des Kunststoffs. Um die Reibung zu reduzieren, müssen Sie spezielle Werkzeuggeometrien mit großen Freiwinkeln verwenden. Luftstöße oder spezielle Flüssigkeitskühlungsstrategien sind erforderlich, um saubere Schnitte aufrechtzuerhalten, Späne schnell abzutransportieren und eine Materialverschlechterung zu verhindern. Bei der Bearbeitung von Polycarbonat für optische Anwendungen ist nach der Bearbeitung oft ein Dampfpolieren erforderlich, um die vollständige Transparenz wiederherzustellen.
Bei der Angebotserstellung müssen Sie einen klaren Entscheidungsrahmen festlegen. Manchmal ist es sinnvoll, eine teurere, gut zerspanbare Legierung zu kaufen. Die Einsparungen bei den Maschinenstundensätzen überwiegen oft den höheren Rohstoffpreis. Aluminium kostet pro Pfund mehr als einfacher Kohlenstoffstahl, lässt sich aber viel schneller verarbeiten, was die Gesamtzykluszeit verkürzt. Die Chargengröße hat großen Einfluss auf diese Berechnung. Beim Prototyping sind die Rohmaterialkosten im Vergleich zur Einrichtungs- und Programmierzeit vernachlässigbar. Bei der Massenproduktion führt die Einsparung von Sekunden pro Zyklus zu massiven Kostensenkungen bei Tausenden von Teilen. Sie müssen den Break-Even-Punkt berechnen, an dem sich Materialkosten und Bearbeitungszeiteinsparungen überschneiden.
Analysieren Sie den Stundensatz der spezifischen CNC-Maschine, die für den Auftrag erforderlich ist.
Vergleichen Sie die Materialentfernungsrate (MRR) der Konkurrenzlegierungen.
Berücksichtigen Sie die Kosten für Verbrauchswerkzeuge für härtere Materialien.
Berechnen Sie die gesamte Zykluszeitdifferenz über den gesamten Produktionslauf.
Durch den aggressiven Materialabtrag wird Spannung in das Werkstück eingebracht. Sie müssen das Risiko von Teileverformungen und -verzerrungen analysieren, insbesondere bei dünnwandigen Bauteilen. Das Entfernen einer großen Materialmenge von einer Seite eines Blocks führt dazu, dass sich das verbleibende Material verbiegt oder verdreht. Sie können dies abmildern, indem Sie vom Lieferanten spannungsarme Materialqualitäten angeben. Auch die Einbeziehung von Schrupp- und Ruhezyklen in den Fertigungsplan hilft. Dadurch kann sich das Material entspannen und bewegen, bevor die letzten Endbearbeitungsdurchgänge die kritischen Abmessungen festlegen. Das mehrmalige Umdrehen des Teils, um Material gleichmäßig von beiden Seiten zu entfernen, ist eine Standardtaktik des Maschinenbauers, um die Ebenheit beizubehalten.
Veredelungsprozesse verleihen dem endgültigen Bauteil einen funktionalen und ästhetischen Wert. Sie müssen diese Vorgänge während der Materialauswahlphase einplanen, da nicht alle Materialien die gleichen Oberflächen aufweisen. Erfahrene Metall-CNC-Bearbeitungsdienste können diese Planung unterstützen, um sicherzustellen, dass das Endprodukt alle Spezifikationen erfüllt.
Verschiedene Metalle und Kunststoffe akzeptieren Grundierungen, Farben und Pulverbeschichtungen unterschiedlich. Aluminium lässt sich wunderbar eloxieren und erzeugt eine harte, korrosionsbeständige Oberfläche. Stahl erfordert robuste Grundierungen und Oberflächenvorbereitungen wie Sandstrahlen, um zu verhindern, dass sich unter der Farbe Rost bildet. Kunststoffe stellen besondere Herausforderungen an die Haftung. Acetal hat eine sehr niedrige Oberflächenenergie, was es bekanntermaßen schwierig macht, es zu bemalen oder zu kleben. Um eine Haftung auf Acetal zu erreichen, sind vor dem Auftragen einer Beschichtung spezielle chemische Ätz-, Flamm- oder Plasmabehandlungen erforderlich. Wenn die Oberfläche nicht richtig vorbereitet wird, kann es beim Zusammenbau oder beim Einsatz vor Ort zum Abblättern der Farbe kommen.
Beschichtungen verändern kritische Abmessungen. Sie müssen sich mit dem Umsetzungsrisiko der Lackierung von CNC-Bearbeitungsteilen befassen . Lackierung, Pulverbeschichtung und sogar starkes Eloxieren verleihen dem Teil eine messbare Dicke. Sie müssen dieses Risiko frühzeitig in der Engineering-Phase mindern. Maskieren Sie kritische Passflächen, Gewindelöcher und Passstiftpositionen, um sie freizuhalten. Alternativ berechnen Sie die Schichtdicke in die ersten CAD-Modelle ein. Farbe fügt normalerweise 0,001 bis 0,003 Zoll pro Oberfläche hinzu. Passen Sie die Vorbearbeitungsmaße entsprechend an, um sicherzustellen, dass die Teile nach Abschluss der Arbeit der Endbearbeitungsabteilung nahtlos zusammenpassen.
Finish-Typ | Typische Dicke hinzugefügt | Am besten geeignete Materialien |
|---|---|---|
Standard-Eloxierung (Typ II) | 0,0002" - 0,001" | Aluminium |
Hardcoat-Anodisierung (Typ III) | 0,001" - 0,002" | Aluminium |
Pulverbeschichtung | 0,002" - 0,006" | Stahl, Aluminium |
Nasse Farbe | 0,001" - 0,003" | Metalle, vorgefertigte Kunststoffe |
Wählen Sie Materialien auf der Grundlage einer strengen Bewertung der mechanischen Anforderungen, der Umweltbelastung und der Herstellbarkeit in der Werkstatt aus. Verlassen Sie sich nicht auf theoretische Eigenschaften, ohne zu berücksichtigen, wie sich das Material unter einem Schneidwerkzeug verhält. Überprüfen Sie Ihre Toleranzanforderungen und passen Sie Ihre CAD-Modelle an, um etwaige Nachbearbeitungsvorgänge zu berücksichtigen.
Definieren Sie Ihre nicht verhandelbaren Umgebungsbedingungen, wie z. B. chemische Belastung oder Betriebstemperaturen, um ungeeignete Materialien sofort auszuschließen.
Berechnen Sie den Break-Even-Punkt zwischen Rohstoffkosten und Bearbeitungszykluszeiten, um den wirtschaftlichsten Produktionsweg zu finden.
Passen Sie die Vorbearbeitungsmaße auf Ihren Bauplänen an, um sie an die spezifische Dicke der von Ihnen gewählten Oberflächenbeschaffenheit anzupassen.
Erstellen Sie Prototypen komplexer Geometrien mit hochbearbeitbaren Proxy-Materialien, um die Werkzeugwege und Spannstrategien vor dem Schneiden teurer Legierungen zu validieren.
A: Aluminium 6061 ist im Allgemeinen das kostengünstigste Material. Es bietet ein optimales Gleichgewicht zwischen niedrigen Rohstoffkosten und außergewöhnlich hoher Bearbeitbarkeit. Dies ermöglicht schnellere Schnittgeschwindigkeiten, geringeren Werkzeugverschleiß und kürzere Maschinenzeiten, was die Gesamtproduktionskosten deutlich senkt.
A: Vergleichen Sie Ihre Gewichts- und Bearbeitbarkeitsanforderungen mit den Umweltanforderungen. Wählen Sie Aluminium für leichte Teile und eine schnellere, kostengünstigere Bearbeitung. Wählen Sie Edelstahl, wenn das Teil eine hohe Streckgrenze, Verformungsbeständigkeit und hervorragende Korrosionsbeständigkeit in rauen Umgebungen erfordert.
A: Acetal (Delrin) und PEEK haben die engsten Toleranzen. Sie zeichnen sich durch eine hohe Dimensionsstabilität und eine sehr geringe Feuchtigkeitsaufnahme aus. Dadurch wird verhindert, dass sie während und nach dem Bearbeitungsprozess stark anschwellen oder sich verziehen, wodurch einheitliche Teileabmessungen gewährleistet werden.
A: Ja, Farbe verleiht dem Teil eine messbare Dicke. Dies führt zu einem Problem der Toleranzstapelung. Sie müssen kritische Passflächen maskieren oder die Vorbearbeitungsabmessungen im CAD-Modell anpassen, um die typische Beschichtungsdicke von 0,001 bis 0,003 Zoll pro Oberfläche zu berücksichtigen.
A: Eine Bearbeitbarkeitsbewertung misst, wie leicht ein Material im Vergleich zu einem Basisstahl geschnitten werden kann. Dies ist wichtig, da es direkt mit dem Werkzeugverschleiß, den Zykluszeiten und den Endkosten der Teile zusammenhängt. Höhere Bewertungen bedeuten eine schnellere und kostengünstigere Produktion mit weniger Werkzeugwechseln.
A: Ja, aber sie erfordern spezielle Ansätze. Sie müssen spezielle Hartmetallwerkzeuge, Hochdruckkühlmittel und langsamere Vorschubgeschwindigkeiten verwenden, um starke Hitze und Kaltverfestigung zu bewältigen. Dadurch ist die Bearbeitung im Vergleich zu Standardmetallen deutlich teurer und zeitaufwändiger.
